Търсачка

Банер

Дипломни Отбрана, Полиция Противопожарна защита на “Звезда” АД гр Долна Митрополия


Дипломна работа, 88 страници по-големи от стандартните, съдържа таблици и формули, липсват изводите и съдържание
Цена: 4.80лв.
Безплатно
Спестявате: 100.00%
Задайте въпрос за този материал

Normal 0 21 false false false MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman"; mso-ansi-language:#0400; mso-fareast-language:#0400; mso-bidi-language:#0400;}

АНОТАЦИЯ

В настоящият дипломен проект е разгледана и анализирана пожарната опасност, и е направена противопожарна защита на ”Звезда”АД град Долна Митрополия.

Дипломният проект се състои от 3 глави, като всяка глава от тях следното:

І ГЛАВА:Проверка на противопожарното състояние на обекта и оценка на организацията на Пожарна и аварийна безопасност.

ІІ ГЛАВА: Направена е проверка на съответствието на проектните материали, съгласно изискванията за Пожарна и аварийна безопасност, с цел установяване на пропуските и недостатъците в процеса на проектиране.Тази глава включва следните точки:

1.Проверка на технологичната част на обекта/цех “Екстракция”/.

2.Проверка на архитектурно-строителната част на обекта/цех “Екстракция”/.

3.Проверка на част /Отопление и Вентилация/.

4.Проверка на електрическата част.

5.Проверка на части /Водоснабдяване и Канализация, Противопожарно водоснабдяване/.

6.Проверка на състоянието на автоматичните средства за противопожарна защита.

7.Направени са изводи и са дадени необходимите препоръки за отстраняване на несъответствията изискващи се от съответните нормативни документи.

ІІІ ГЛАВА: Разработен е оперативно-тактически план за гасене на пожар в цех”Ектракция” намиращ се на територията на “Звезда”АД град Долна Митрополия

1.УВОД.

През последното десетилетие у нас, както и в целият свят, се забелязва тенденция към увеличаване единичната мощност на технологичните инсталации, линии и апарати. Стремежът е те да работят при ектремални условия/налягания, температури, разходи/ с оглед получаване на максимално количество краен продукт при минимален разход на суровини и енергия. Това значително увеличава рисковете от възникване на аварии от най-различен характер.

Вследствие увеличаването на единичната мощност на технологичните апарати, нараства и опасноста от изхвърлянето на големи количества от горими газове или изтичането на лесно възпламеняващи се течности, с последващо образуване на взривоопасни обеми на газове или пари с въздуха.

Образуването на такива взривоопасни обеми довежда до загазоването на райони с различни размери, като върху големината и формата на облака оказват влияние различни фактори.Наличието на различни източници на запалване води най-често до взрив на тази смес.Обикновенно тези взривове са с голяма сила и се сравняват с взрива на тонове взривно вещество.Възникналите при такива случаи взривове почти винаги са свързани с големи и сложни пожари.Изтичането на големи количества горими газове, пари и течности от разкъсани тръбопроводи и разрушени технологични апарати предизвиква бързо разпространяване на пожарите към съседни инсталации и производства.От друга страна, бързото разрастване на пожарите често отрязва пътя за евакуация на хората, и тяхното спасяване става почти невъзможно.Всичко това обуславя необходимоста от едно задълбочено изследване на условията, довеждащи до възникване на подобни аварии, както и на процесите на тяхното развитие, овладяване и ликвидиране.След авария, т.е след като стане изхвърляне на горими течности и газове, се образува взривоопасен облак, при възпламеняването на който в зависимост от скороста на разпространение на пламъка са възможни два случая-образува се ударна вълна, която може да предизвика разрушаване на съседни обекти, или горенето протича без възникване на ударна вълна.

Разглеждайки причините за повреждане на технологичното оборудване при случаите на образуване на взривоопасни облаци в 21 % от случаите, взривовете са станали вътре в самото технологично оборудване, и в 19 % от случаите-извън оборудването.

При взрив извън оборудването най-чести причини за разрушаването но оборудването са:

-излизане на химичната реакция извън контрол -21%

-разкъсване на съдове и тръбопроводи вследствие повишаване на налягането в тях над допустимото-12%

-разхерметизиране вследствие на корозия-5%

Възможни са три вида изхвърляне в атмосферата на големи количества газообразни или течни продукти:

-изпарение на течности, разлети на големи площи на повърхноста.

-продължително изтичане в определена посока под голямо налягане във вид на турбулентен свободен поток от отвор, възникнал в резултат от повреждане на инсталацията.

-много бързо изхвърляне с разширение на газа във всички посоки в резултат на скъсване на тробопровод, разрушение на резервоар и други.

Нарушението на херметичноста на резервоарите с втечнени газове се явява основна причина за взривовете на облаци от пари в неограничено пространство.Неочакваното спадане на налягането се съпровожда с мигновенно изпарение на част от течноста.Количеството изпарена течност се определя от разликата между температурата до нарушение на херметичноста и температурата на кипене при атмосферното налягане и отношението между относителната топлоемкост на течноста и нейната скрита топлина на изпарение.

Въз основа на изброените по-горе причини за възникване на пожари или аварии следва, че за недопускане на крупни производствени аварии трябва много добре да се изучат всички причини водещи до аварии, както и начините за предотвратяването им.

2. Описание на технологичният процес на производство

Дружеството е създадено през 1942 година като цех към "Българска захар". Сьществува самостоятелно от 1980 г. От 1997 година е акционерно дружество с частни капитали, 95% от които са четири големи юридически лица, 5% са индивидуални участници. Общият брой на работните места в „Звезда" АД е 172, като през настоящата година са разкрити нови 12 работни места. Инвестициите за 2002 г. са в размер на 700 000 евро и са вложени в построяването на нов цех, отговарящ на изискванията на европейските стандарти, за екстракция с разтворител хексан.

Технологията на производство се основава на метода на екстракция на сурово масло чрез използването на хексан като разтворител.

Самият технологичен процес протича в следната последователност:

1. Чрез транпортна система от шнекове, елеватори и редлери екпелера пристига в цеха от пресово-лющачен цех, където се извършва пресяване и раздробяване на суровината, с последващо изпичане и пресоване.Със захранващ шнек се подава в 8 броя междинни захранващи бункери.Бункерите са с вместимост 5 тона.В долният си край завършват с фланец и плъзгащ се затвор, към който е захванат брезентов ръкав.

2. Под всеки бункер е разположен по един ектрактор също с единична вместимост от по 5 тона.Екпелерът от бункерите през ръкавите се подава в екстракторите от горе, където са разположени отвори с фланци и херметически затварящи ги капаци.

3.След запълването на ектракторите, капаците им се затварят ръчно чрез затягане на болтове и гайки с ръкохватки.Болтовете са шарнирно закрепени към гърловините на ектракторите и преминават през прорези в капаците.Между капаците и гърловините се осъществява лабиринтно уплътнение с използването на гумени топлоустойчиви пръстени.

4.В заредените с екпелер екстрактори (група от 4 броя) започва подаването на хексан, който в течна фаза идва по тръбопровод от хексановото стопанство.Предварително той се подгрява в подгревател с използването на индиректна пара.

5. При движението си от отдолу на горе и последователното преминаване от първия към четвъртия екстрактор, хексанът извлича от експелера остатъчното сурово масло.Екстрахирането се наблюдава визуално през наблюдателни стъкла, поставени на тръбопроводите след всеки екстрактор.Процесът е приключил, когато цвета на мисцела/хексан+сурово масло/ се избистри напълно и добие цвета на хексана.По време на екстракцията мисцелата постъпва в първият дестилатор

6. Тъй като в първият екстрактор от групата постъпва винаги свеж хексан, то екстракцията в него завършва първа.Спира се подаването на хексан към него.Останалият вътре течен хексан с увеличаване на налягането чрез подаване на незначително количество пара се връща по обратен тръбопровод в резервоарите на хексановото стопанство, преминавайки през шротоуловител. След това екстракторът се пропарва с подаването на пара, с която остатъчният в шрота хексан се изпарява и заедно с парата по тръбопровод се отвежда в охладителнте серпентини на хексановото стопанство за втечняване, като също предварително преминават през шротоуловител. Слез втечняването и разделянето на хексана от водата, хексана постъпва в резервоарите, а водата изтича свободно в канализацията. Пропарването продължава около 20 минути и се контролира чрез обоняние и с джобен газоанализатор.След пропарването на първият екстрактор и пълното извеждане на хексана от него, подаването на пара се прекратява. Налягането й в него се коригира на определена стойност. По определен начин се отваря изпразващият люк на екстрактора и под действието на парата полученият шрот се изтрелва навън в отделението за шрот, при което се постига около 90% самоизпразване.Остатъкът от шрот се изгребва ръчно с лопата.По-нататък, шротът посредством шнека, елеватора и следващи шнекове постъпва в съществуващият закрит склад за шрот.

След всички по-горе описани операции, първият екстрактор е готов за ново зареждане с експелер и последващо екстрахиране.

7. След приключването на екстракцията в първият екстрактор и изключването му от групата, тя се попълва до 4 броя със следващият пети екстрактор, като вторият става първи а петият става четвърти.Отново започва подаването на свеж хексан, но във вторият екстрактор, който последователно преминава през новата група. Процесът продължава непрекъснато с последователното включване и изключване на всичките 8 екстрактора.

8. Получаваната мисцела от екстракторите постъпва в дестилаторите четири броя.След запълването им до определено ниво се пристъпва към дестилация за разделянето на хексана от суровото масло. За целта дестилаторите са конструирани с вътрешни тръбни серпентини, през които се подава индиректна пара. При работна температура 110о-120оС мисцелата се загрява, хексанът се изпарява и отвежда по тръбопроводи в охладителното стопанство за втечняване и повторно използване.Процесът на дестилация се контролира до пълното извеждане на хексановите пари чрез пробник, монтиран в горната част на екстракторите посредство обоняние и с помощта на джобен газанализатор. Също така, чрез втори пробник в долната част на дестилаторите се вземат проби за определяне пламната температура на суровото олио след дестилацията. Ако се окаже, че тя е по-ниска от 260оС, тогава олиото се подлага на допълнително изваряване при температура 120÷135оС. След повторни проби и достигане на пламната температура, полученото сурово олио в дестилаторите с помощта на центробежни помпи – работна и резервна по тръбопроводи се прехвърля в утаителните съдове – 3 броя. След престояването и декантирането, получените на дъното им утайки се източват гравитачно в метална вана (каломаслоуловител), разположена в бетонова вана извън сградата, след което суровото масло от утаителите с помощта на центробежна помпа по тръбопровод се отвежда за съхранение в съществуващите резервоари за сурово масло и за последващо рафиниране.

След напълване на ваната с утайки от декантирането, които са все още богати на сурово масло, с помощта на зъбна помпа, разположена над ваната, те се прехвърлят в съда. В него те се пропарват чрез подаване на директна пара, като предварително се добавя готварска сол. След изсолването, на дъното на съда се отделят утайки от механични примеси, фосфолипиди и други съпътствуващи вещества, а суровото олио остава отгоре. Утайките един път седмично се изпускат отдолу в метален съд и се използват за други стопански цели, а суровото олио се транспортира в резервоарите за съхранение.

 

-----------------------------------------------------------

 

Normal 0 21 false false false MicrosoftInternetExplorer4 /* Style Definitions */ table.MsoNormalTable {mso-style-name:"Table Normal"; mso-tstyle-rowband-size:0; mso-tstyle-colband-size:0; mso-style-noshow:yes; mso-style-parent:""; mso-padding-alt:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt; mso-para-margin:0cm; mso-para-margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:10.0pt; font-family:"Times New Roman"; mso-ansi-language:#0400; mso-fareast-language:#0400; mso-bidi-language:#0400;}

4. Определяне броя на пеноструйниците

Броя на пеногенераторите за гасене се определя по формулата :

(7) Nпгв= Qнг / Qстр

където:

Qнг -необходим разход на гасително средство [л/сек];

Qстр -производителност на пеногенератора [л/сек].

Следователно броя на необходимите пеногенератори ще е:

Nпгв = 34,65/8=4,3 броя ~5 бр. тип "СВП - 8"

5. Определяне броя на отделенията за гасене.

(8) Nотд.= Qнг /qотд

Nотд =34,65/16=2,17~ 3 отделения

6.Определяне броя на ППА за гасене.

(9) Nппа= Nпгв/Nстр.ац

Nппа=5/2=2,5 броя ~ 3 броя ППА

От направените изчисления за необходимите сили и средства за гасене установих, че противопожарните автомобили CAS 32/T815 и ULF 3000/4500 и които са на въоръжение в РСПАБ-Плевен, и противопожарният автомобил АЦ40/130 на въоръжение в “Звезда”АД град Долна Митрополия са достатъчни за извършване на пожарогасенето.

РАЗЧЕТ НА СИЛИТЕ И СРЕДСТВАТА

за гасене на пожар в цех”Екстракция”

1.Време на свободно развитие на пожара -25,3 мин.

2.Площ на пожара -230,98 м2

3.Интензивност на подаване на гасителни вещества -0,15 л/м2сек.

4.Вид на гасителното вещество -ВМП

5.Необходим разход за гасене по площ - 18 л/сек.

6.Брой на пеноструйниците - 5 броя

7.Брой на противопожарните автомобили - 3 броя

9.Използвана литература

1.Проектни материали на завода

2.ВСШ “Георги Димитров”,”Противопожарна тактика”-част втора 1970 г.

3.С.Димитров”Димо- и взривозащите на сградите при пожар”София-2001 г.

4.И.Тодоров,И.Тотев,Д.Даков,Д.Паничков “Пожароустойчивост и пожарозащита на строителни конструкции”-София 1998 г.

5.МВР(ЦУПО)”Указания за разработване на оперативни планове за гасене на пожари”-София-1984 г.

6. ВСШ “Георги Димитров”,”Пожарна профилактика в строителството”-София-1972 г.

7. ВСШ “Георги Димитров”,”Противопожарно водоснабдяване”София-1972 г.

8.БСК,”Противопожарни строително-технически норми”-1994 г.

9. ВСШ “Георги Димитров”,”Противопожарна тактика”-част първа 1974 г.

10.”Справочник за пожароопасните свойства на веществата и материалите” - София

11.П.Демиров “Горене и свойства на горимите материали”-София 1976 г.

12.С.Димитров “Евакуация на хора при пожар в помещения и сгради”-София-1993 г.

13.М.Малешков,Т.Ганчев”Пожарна профилактика при ЛЗТ и ГТ”-Профиздат-1964 г.

14.Т.Цветанов”Пожарна и аварийна безопасност на технологичните процеси-част първа”-София 1999 г.

15.ВСШ”Георги Димитров”-МВР”Машини и апарати за пожарогасене”-София 1974 г.


Коментари на клиенти:

Все още няма коментари за този материал.
Моля, влезте в системата с потебителско име и парола, за да оставите коментар.


За сайта

Кой е онлайн

В момента има 321 посетителя и 6 потребителя в сайта

Намерете ни в Facebook


© 2010 znanieto.net Всички права запазени.
znanieto.net избра за свой хостинг партньор Viscomp.bg

Изграден с помощта на Joomla!.